История предприятия

Компания "Клинская леска" образована на базе цеха лески и щетины комбината «КЛИНВОЛОКНО» и сегодня это стабильное предприятие, оснащенное современным оборудованием, использующее новые технологии и материалы в производстве калиброванной монофиламентной капроновой лески. Первый в СССР комбинат синтетических волокон «КЛИНВОЛОКНО» являлся градообразующим предприятием, кузницей кадров и флагманом отечественной промышленности. История комбината тесно переплетается с историей нашей страны. Подробная летопись предприятия «КЛИНВОЛОКНО» по крупицам воссоздана коллективом единомышленников под руководством Г.П. Савина. Представляем этот уникальный материал на нашем сайте.

Капроновое штапельное производство (С.З.Савина)

Одним из путей увеличения сырьевой базы шерстяной промышленности является добавление к шерсти различных химических волокон, искусственных и синтетических. В соответствии с решением Майского Пленума ЦК КПСС 1957 года ГИПРОИВ к 1959 году выдал проект производства капронового штапельного волокна мощностью 15 тонн в сутки. Площадка, на которой было начато строительство штапельного корпуса, находилась в непосредственной близости от того места, откуда Д. И. Менделеев совершил свой известный полет на воздушном шаре. В 1959 году трест Мособлстрой № 2 начал возведение корпуса. Основную роль в организации строительства сыграл директор комбината И. И. Волков. Непосредственный технический надзор за строительством и монтажом оборудования проводили работники ОКСа Ю. Л. Ханин, А. В. Тупичкин, Г. Н. Кобзева, А. Д. Рымарь, а также первые штатные работники производства: старший механик А. К. Челноков и старший технолог — автор этих строк. Вскоре к ним присоединился начальник производства В. П. Семенов, который проделал большую работу по укомплектованию кадров для монтажа и пуска производства. Упомянутый выше Майский (1957 г.) Пленум ЦК КПСС наметил очень большой план увеличения выпуска химических волокон в стране, главным образом синтетических. С этой целью было начато строительство целого ряда новых предприятий — в Курске, Энгельсе, Даугавпилсе, Кемерове и др., которые предполагалось оснастить новым отечественным оборудованием. Клинское штапельное производство стало своего рода полигоном для испытания и доводки данного оборудования. По проекту ГИПРОИВа в двух цехах производства — прядильном и отделочном — был смонтирован агрегат ШАК-15-И непрерывного действия на выпуск 15 тонн в сутки штапельного волокна линейной плотности 0,4 текс. В состав агрегата входили: установка централизованного плавления капролактама (УЦП); аппараты непрерывной полимеризации (АНП-5,5); прядильные машины ПВК-1500-И; грабельно-мыловочный агрегат; упаковочные пресса. Непрерывность производства обеспечивалась так называемым крючково-вытяжным механизмом (КВМ), изобретенным работниками ВНИИВа Н. В. Шишкиным, А. С. Прокофьевой и др., в котором совмещались три операции: формование, вытяжка и резка волокна. В процессе пуска производства отдельные узлы аппаратов и машин совершенствовались совместно с предприятиями-изготовителями. Так, например, на УЦП вместо шнеков для загрузки капролактама были установлены транспортеры, а также были усовершенствованы насосы подачи расплавленного капролактама. Аппараты непрерывной полимеризации, изготовленные Киевским заводом «Ленинская кузница», оказались исключительно простыми и надежными в работе. Ими были оснащены в дальнейшем все вновь строящиеся производства капроновых нитей и волокон. С целью исключения из производства канцерогенного теплоносителя динила и трехкратной экономии электроэнергии, ранее изготовленные прядильные головки были возвращены заводу-изготовителю (Ленинградскому заводу им.К.Маркса), где они были переделаны с динильного на электрообогрев. Создание прядильной головки с электрообогревом и системы регулирования температуры на уровне изобретения было осуществлено группой специалистов: комбината «Химволокно» (Г.П.Савин, И. И. Волков), ГИПРОИВа (А.А.Казымов, Н. Н. Колесников, А. В. Симкин), СКТБ завода им.К.Маркса (В.Л.Форер, А. Л. Пржиалковский). В дальнейшем по рационализаторскому предложению работника комбината В. П. Юлова и работника СКТБ В. Алексеева на электрообогрев были также переведены расплавопроводы. Монтаж оборудования проводился под непосредственным руководством старшего механика производства Л. Ф. Воронцова. Штапельное производство было пущено в ноябре 1960 года. Пуском и наладкой технологического процесса занимались: начальник прядильного цеха И. К. Хлебникова, технолог П. А. Углов, механик Н. Т. Чачкин, мастер Н. Ф. Крылов, начальник отделочного цеха В. Ф. Болотин, технолог Ю. В. Макаров, механик М. Ф. Кремнев, а также начальники смен: И. Т. Коннов, Г. В. Чебаков, Л. С. Бойков, В. Н. Колесников, В. К. Долгов, Н. Д. Столяров, Н. П. Ушков, А. А. Бурлуцкий, П. А. Оказова, Е. М. Моточенкова, И. А. Артемова, И. М. Папулова, Н. П. Медведева, Н. Д. Васильев и другие. Первый штапель по качеству был далек от совершенства, а кроме того на шерстопрядильных фабриках еще не было опыта работы с синтетическими волокнами. Совместно с институтом шерстяной промышленности (ЦНИИ шерсти) был проведен ряд работ по внедрению капронового штапеля в шерстопрядение, в результате которых около 400 фабрик страны стали использовать от 10 до 30% капронового волокна в качестве добавок к шерсти. Эти добавки улучшили процесс прядения шерсти, а также дали возможность увеличить выпуск тканей для военной и школьной формы и для других целей. Многие первоначальные дефекты волокна, такие как жгуты, склейки, непрорезы и др., постепенно устранялись. За освоение нового штапельного агрегата многие работники производства и ВНИИВа были награждены медалями ВДНХ. Коллектив постоянно работал над усовершенствованием технологического процесса производства волокна и увеличением его выпуска. Перед головками прядильных машин были установлены эвакуаторы низкомолекулярных соединений (н.м.с.), благодаря которым количество н.м.с. в волокне снизилось с 9% до 4-5%. Эвакуаторы были изготовлены Киевскими экспериментальными мастерскими. Такое волокно можно было прямо с прядильных машин направлять в упаковочные пресса, исключив процесс промывки, отделки и сушки. Это дало возможность демонтировать грабельно-мыловочный агрегат в отделочном цехе. Кропотливая работа проводилась коллективом штапельного производства по освоению нового типа волокна для смеси с хлопком (марка Х линейной плотности 0,25 текс). Оказалось, что спецодежда для шахтеров значительно дольше не рвется в суровых подземных условиях, если в нее добавлено капроновое волокно, отличающееся от других волокон особой прочностью к трению. Этот вопрос решался на уровне ВЦСПС, т.к. были случаи шахтерских забастовок из-за необеспеченности спецодеждой. Для выпуска волокна марки Х на заводе им. К.Маркса были изготовлены специальные делительные колеса с соответствующим шагом между крючками для вытяжки волокна. Были тщательным образом подобраны параметры расплава, режим формования, фильеры, обдувка. В результате совместной работы с Орехово-Зуевским хлопчатобумажным комбинатом удалось наладить промышленный выпуск волокна марки X. Для лучшего удовлетворения запросов потребителей осваивался выпуск извитого волокна. С этой целью была проведена реконструкция приемной части прядильных машин. Наряду с крючково-вытяжными механизмами были смонтированы галеты для сбора жгута с прядильных мест и пантограф, с помощью которого жгут укладывался в контейнеры. Контейнеры поступали в отделочный цех, где для вытяжки, гофрировки и резки волокна были смонтированы агрегаты ША-ЗЛ и ША-5К. Много труда в освоение этого процесса вложила технолог отделочного цеха А. И. Трифонова. В начале 70-х годов начался перевод капроновых производств с кристаллического капролактама на жидкий, который транспортировался от поставщиков в обогреваемых цистернах. С этой целыо склад капролактама был переоборудован для приемки цистерн. Много лет здесь проработал мастером Г. И. Жожин. Начиная с 1973 года в прядильном цехе приступили к замене аппаратов непрерывной полимеризации АНП-5,5 на более производительные АНП-10 конструкции ВНИИСВа, которые в дальнейшем были приняты на вооружение на многих капроновых производствах. Вместо эвакуаторов были смонтированы 2 аппарата отгонки мономеров (АОМ). Все это, а также постепенное наращивание прядильных головок (с 7 до 12 штук на машине), дало возможность довести мощности штапельного производства до 12,5 тысяч тонн в год против первоначальных 5 тысяч. После В. П. Семенова, ставшего директором комбината, начальником производства длительное время работал Л. Ф. Воронцов, который вложил много труда в усовершенствование производства и увеличение выпуска продукции. После него производством руководил М. А. Догадкин, а затем М. А. Петров. Заместителями начальника производства по химико-прядильной части после С. З. Савиной работали С. С. Рыбин, И. К. Хлебникова, Р. К. Горбункова, Н. И. Юркевич, а по текстильной части-Г.И.Кузнецова, Л. П. Сбусина и Л.И.Рыжичкина. Старшим механиком производства был А. В. Филипович, затем В. П. Гагулин. Много сил и труда в течение долгих лет отдали производству старший экономист Н. С. Минина и старший нормировщик А. Н. Пузанкова. Начальниками прядильного цеха работали Л. Г. Столярова, А. В. Алексеев, А. С. Сажин, а отделочного цеха Н. И. Юркевич. К настоящему времени оба цеха объединились в один. Его начальником стал О. В. Михеев, а технологами Т. И. Кружкова, Н. А. Лепешкина, механиком цеха является Н. Д. Пучков. Долгие годы проработали В. П. Камушкина — начальником химической лаборатории и М.Д.Иванова — начальником текстильной лаборатории. Их добросовестной работой во многом определялась ритмичность выпуска продукции. Кроме штапельного производства в корпусе был размещен цех текстурирования нитей, включавший участки вытяжки, текстурирования, трощения, перемотки, сортировки и упаковки готовой продукции. Цех был пущен в 1964 году. Большую работу по пуску и освоению технологии текстурирования провели старший технолог производства Г. И. Кузнецова, начальник цеха Н. М. Елисеева, технолог А. И. Тренева, механик Н. Т. Чачкин. Отличительной особенностью данного цеха можно считать постоянное обновление оборудования с установкой более совершенных и высокопроизводительных отечественных и импортных машин, а также сокращение отдельных операций. Так, первоначально, текстурированную нить получали на малопроизводительных машинах Скрагг СS-З (Англия), ТК-300 (Чехословакия) и ФЭ-125-И (СССР). Постепенно взамен этих машин устанавливались более высокоскоростные машины ТК-500 и ТК-600. Затем, совместно с Украинским научно-исследовательским институтом по переработке волокон (Укр.НИИПВ), на машинах ТК-500 был освоен процесс трощения нити с применением распушивателя РЭ, что позволило демонтировать тростильные машины и освободить производственные площади. Далее монтировались и осваивались машины ТК-603, на которых совмещались процессы вытяжки и текстурирования нити. На освободившихся площадях была установлена машина ОВГ-500 для переработки переходных съемов крашеного шелка и некондиционного эластика в нити, используемые в шерстяной промышленности для изготовления ковров. Совместно с ЦЛО, Укр.НИИПВ и ВНИИСВом был освоен выпуск части текстурированных нитей на товарных паковках непосредственно с машин ТК-600, что дало возможность частично сократить перемотку. Устаревшие перемоточные машины Поликон были заменены на более производительные БП-340. Новшеством в производстве эластика стало освоение высокоскоростных машин Ритер-Скрагг (Англия), на которых совмещаются процессы вытяжки и текстурирования. В последнее время ведется работа по переоборудованию машин ТК-600 на фрикционный способ текстурирования (вместо вьюркового), за счет чего повышается производительность машин и улучшается качество нити. В результате проведения всех вышеперечисленных и многих других работ выпуск нити увеличился с 1,5 до 8,5 тонн в сутки. Начальниками цеха текстурирования в разные годы работали: Г. И. Кабанов, Н. Д. Горюнков, Л. С. Бойков, С. Н. Севрюков; технологами цеха были Л. П. Сбусина, Л. И. Рыжичкина, Т. В. Лебедева; механиками были С. С. Калинин, И. П. Кротов, В. В. Секретов. Начальниками смен много лет проработали Г. Л. Васильева, Т. В. Трошкина, К. С. Горбунова, М. И. Калинина. По первоначальному проекту ГИПРОИВа предполагалось, что цех текстурирования будет перерабатывать капроновую нить, полученную с капронового шелкового производства. После пуска цеха стало ясно, что так работать невозможно из-за больших осложнений с транспортировкой по территории объединения и ухудшения качества нитей. Поэтому к корпусу была сделана пристройка, в которой разместился прядильный цех № 2, состоящий из химического и прядильного участков, мощностью 660 тонн в год капроновой нити линейной плотности 10 текс. В этом цехе впервые были испытаны отечественные прядильные машины ПП-600-И завода им. К.Маркса, которые после некоторой доводки были пущены в серийное производство для оснащения всех новых заводов, выпускающих капроновые текстильные нити. Пуск цеха состоялся в декабре 1964 года. Первым начальником цеха был Ю. Д. Иванов, затем в этой должности работали С. З. Савина, И. Н. Рябов, Н. И. Юркевич, В. А. Лаврентьев. Технологом цеха при пуске работала Л. Г. Столярова, затем Г. А. Кудряшова, В. Л. Бухарина, А. Л. Костоусов, Начальниками смен по многу лет проработали А. П. Рогов, П. Т. Гурьянов, Л. М. Климова, В. Е. Лазарев, Л. П. Бубнова, Г. А. Бобылева, М. А. Петров, Е. С. Антонова, Т. А. Шамардина. Механиками цеха были Ю. П. Сбусин, Б. Н. Васильев, И. В. Софронов, В. В. Шашков. Совместно с колористической лабораторией (А.Е.Коляскиной) в цехе было освоено крашение в массе капроновой крошки в процессе экстракции. Для этой цели была смонтирована установка приготовления красителей, которую многие годы добросовестно обслуживала А. И. Гурьянова. Чтобы не нарушать ритмичности работы прядильных машин, были установлены дополнительные бункера для хранения запаса крошки различных цветов. Сложная работа по чередованию цветов на прядильных машинах выполнялась загрузчиком бункеров Б. Беловым, а также помощниками мастеров В. Борисовым, А. Калининым, В. Рыжовым, В. Харьковым, П. Прищепой. Благодаря этому удавалось выпускать текстурированные нити 10-12 различных цветов. В 1968 году в соответствии с Межправительственным соглашением между СССР и ГДР в прядильном цехе № 2 наряду с основным оборудованием была смонтирована опытная установка для отработки технологического режима производства капроновых текстильных нитей непрерывным способом. С советской стороны в работе принимали участие работники ВНИИСВ В. М. Харитонов, В. А. Харьков, В. Н. Высоцкий и др. Ими был разработан аппарат непрерывной полимеризации новой конструкции и аппарат для удаления низкомолекулярных соединений (АОМ) под глубоким вакуумом (2-3 мм остаточного давления), заменяющий процессы экстракции и сушки. Специалистами ГДР была разработана высокоскоростная прядильная машина для формования из расплава. На этой машине, за счет разности скоростей галет в намоточной части (1500 и 3400 метров в минуту), получается готовая вытянутая нить. Сначала испытания проводились на небольшой машине СРВ-8, а затем была смонтирована машина СРВ-24 для промышленного выпуска нити. В дальнейшем была смонтирована и пущена вторая подобная технологическая линия. Все испытания проводились в присутствии немецких специалистов, которые, сменяя друг друга, проработали в Клину с 1968 до 1982 года. Со стороны производства в работе по освоению нового процесса принимали активное участие С. С. Рыбин, А. В. Алексеев, Н. Д. Горюнков, В. Л. Бухарина, Е. А. Тарасов, И. В. Софронов. В результате многолетней совместной работы удалось добиться получения нити хорошего качества, часть которой использовалась для выработки эластика в цехе текстурирования, а другая часть после сортировки и упаковки отправлялась потребителям. Вместе с тем, так и не удалось добиться устойчивого выдерживания параметров в химической части установки и обеспечить равномерные показатели расплава, поступающего на формование. Частые нарушения приводили к срыву процесса, из-за чего большое количество продукции переводилось в брак. Поэтому в дальнейшем химическая часть была вновь переведена на выпуск крошки, для чего смонтировали установку непрерывной экстракции и сушки (НЭС), а на прядильных машинах были установлены экструдеры для формования из крошки. Наша история будет неполной, если в ней не будут упомянуты хотя бы некоторые из лучших рабочих, принимавших активное участие в пуске и освоении нового оборудования и обеспечивших выпуск продукции хорошего качества на данном оборудовании. В прядильном цехе № I: Р. С. Костыгина, В. П. Чижиков, Н. П. Федотов, Е. А. Арсентьев, П. Н. Белинский, Е. Н. Гаврилов, В. М. Зуева, Б. С. Кириллин, Н. М. Мищенко, А. С. Смирнова, А. В. Уханов, Н. Е. Паршин. В прядильном цехе № 2: А. В. Тябликова, Н. Хохлова, В. И. Духно, Н. Гончарова, В. Ф. Шведов, А. Морозова, Н. Рогова, Н. Остроухова, Н. Худкин, А. Боронихин, А. Козлов, А. Виноградов, Л. Спиридонова, Н. Г. Ефимуркина. В отделочном цехе: А. В. Скачков, В. И. Гаврилов, Б. Г. Игнатьев, Г. С. Кузьмичева, В. Ф. Семина, Н. И. Чумаков, 3. И. Катаева. В крутильном цехе: Т. А. Щелканова, Р. С. Бездерова, К. Рябинкина, А. В. Бушаров, А. И. Кузина, К. П. Матюхина, В. А. Травкина.
foto100.jpg
 В.П.Семенов

foto101.jpg
 С.З.Савина

foto102.jpg
 Л.Ф.Воронцов

foto103.jpg
 И.К.Хлебникова

foto104.jpg
 А.В.Филиппович

foto105.jpg
 Г.И.Кузнецова

foto106.jpg
 Л.С.Бойков

foto107.jpg
 Н.М.Елисеева

foto108.jpg
 В.Ф.Болотин

foto109.jpg

 Слева направо: В.П.Семенов, С.З.Савина, Н.С.Хрущев, А.Н.Косыгин, Л.Ф.Воронцов

Назад к списку



Яндекс-метрика